viernes, 13 de noviembre de 2015

REGULACIÓN SALA COMPRESORES

En el post que publico hoy intentaré profundizar un poco más en lo que puede ser en la práctica la gestión de los equipos.

De acuerdo con la contestación que ya di en su momento a un comentario de José Manuel Martín, intentaré poner un ejemplo sobre la gestión de compresores (equipo común para muchos).

Debéis tener en cuenta que NADIE puede mejorar CONSISTENTEMENTE los resultados de ningún sistema si no tiene DATOS fiables sobre el mismo, y esto se consigue con trabajo, trabajo y trabajo.

Lo que explicaré a continuación es el resultado de una mejora en la gestión en una parte de un sistema de aire comprimido. Pienso que es un ejemplo en donde podéis ver la importancia que la gestión tiene en los resultados.

Cuando realizamos una gestión adecuada y disponemos de los datos (sin datos no somos nada) convenientemente organizados, disponemos de la información del sistema, sabemos en cada momento los costes, los equipos que dan mejor rendimiento, los que dedicamos más recursos, las averías típicas de cada equipo, etc.

En mi próximo post comenzaré a explicar con todo detalle cómo poner en marcha todo el sistema de gestión de un sistema de aire comprimido.



LOS DATOS

Suponed que nuestro sistema de control de los equipos en nuestra red de aire comprimido está instaurado y tenemos datos fiables sobre;
  • Coste por cada M3 de aire fabricado en cada régimen de funcionamiento.
  • % de funcionamiento en carga y en vacío de cada uno de los compresores, y de todos ellos en conjunto.
  • Coste de mantenimiento (mano de obra y materiales) por hora funcionando.
  • Coste del inmovilizado en piezas para repuestos.

Por los datos históricos que hemos obtenido sabemos;
  • El precio del aire comprimido es mucho mayor si el régimen de funcionamiento baja.
  • La demanda de consumo no es lineal, va variando dependiendo de las necesidades.
  • Tenemos varios compresores, todos ellos de 110 Kw.
  • Cada compresor tiene sus secadores y filtros independientes y después se unen.
  • Las marcas y modelos de los compresores son distintos y mantenemos una serie de materiales en repuestos como filtros separadores, filtros de aire, válvulas, sensores, etc.
  • No tenemos un sistema de gestión centralizada de control de los equipos, y no tenemos ninguno de velocidad variable. En cada una de las máquinas, dependiendo de la presión a la salida de la misma se autorregulan individualmente.
  • El diferencial entre la presión máxima y mínima no puede bajarse de 0,7 bar en las mejores condiciones.

Con toda ésta información respondemos a una pregunta muy sencilla, pero que es clave en cualquier sistema de gestión, ¿QUÉ ES LO QUE TENEMOS Y COMO LO ESTAMOS UTILIZANDO?


HACIENDO NUESTRO ANÁLISIS

Tenemos un año trabajando con nuestro control de sistemas, y con los datos recogidos del comportamiento de los equipos tenemos un escenario en el que sacamos las siguientes conclusiones;
  • El régimen de funcionamiento general de los equipos en carga es menor del 50%.
  • Es difícil mantener los ajustes de carga/descarga coordinados entre los equipos, varían con el tiempo debido a la saturación de filtros de línea y los separadores de aceite de los compresores.
  • Hemos registrado situaciones en las que la presión máxima de la red ha disminuido y se han tenido que ajustar las presiones.
  • El coste del inmovilizado es demasiado alto, tenemos varios modelos de filtros, separadores y piezas porque las máquinas son distintas, y algunas piezas no las utilizamos casi nunca.
  • La presión en la red general es 1 bar mayor que el mayor requerimiento de presión.


DECISIONES QUE TOMAREMOS

Ahora estamos en disposición de proponer una serie de posibles ACCIONES, todas ellas BASADAS en DATOS, y lo más importante con porcentaje de acierto muy alto. Las decisiones que puedan tomarse (si es que se toman) dependerán de la situación de la empresa, de cómo presentemos nuestras propuestas, de decisiones de otras personas, etc. Pero lo más importante es que se tomen medidas o no, tenemos toda la información para cuando se decida tomarla.

Las acciones que saldrían serían las siguientes;
  1. Bajar la presión máxima de la red en 0,8 bar. supondrá un ahorro de un 4/5%
  2. Incorporar un compresor de velocidad variable con un caudal intermedio a los que tenemos actualmente. Con ésta medida subiremos nuestro % de funcionamiento global, y como consecuencia bajará nuestro coste por m3 de aire producido, la medida podría suponer un ahorro del 30% en la factura eléctrica.
  3. Cambiar uno de los compresores actuales (el de menor rendimiento, más averías, etc.) por otro de velocidad variable (podríamos ahorrar otro 15%).
  4. Instalar un sistema de control de los equipos centralizado, que además nos permita reducir el diferencial de presión entre la máxima y la mínima. Podría ahorrarse un 4/5%.
  5. Unir las salidas de los compresores antes de los filtros de línea para que el aire pueda distribuirse por donde hay menos saturación de filtros puede suponer un 3%.

PARA TERMINAR

Hemos visto que siendo metódicos y constantes disponemos de los datos necesarios, no hace falta nada especial, solo ordenarlos y pensar. José Manuel decía que pusiera ratios y fórmulas, las cosas son muy sencillas, y cuanto más simple lo hagamos mejor.

Lo importante no es lo que hacemos, sino porqué lo hacemos. Si sabemos por qué hacemos las cosas sabemos de qué hablamos, porqué actuamos y lo que queremos.

Cada empresa es un mundo. Tendrá equipos distintos, consumos diferentes, precio de electricidad más o menos cara, etc. EL MODELO DE GESTIÓN DEBE SER PERSONALIZADO PARA CADA CASO, lo que sí que requiere es manejarse con una hoja de cálculo para facilitar la tarea.

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